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储存的问题 | 现象 | 原因 | 预防措施 | | 涂料沈淀与结块 | 储存时间太长。 | 避免储存太长时间，使用前充份搅拌。 | | 涂料面层硬化结皮 | 桶未盛满或桶盖不严封，而储存温度高或阳光照射场合也会引致结皮的现象。 | 涂料必须储存于乾燥阴凉的场合，而桶盖也应盖紧，让液面上空气越少越好。 | | 透明涂料变得浑浊 | 油性涂料中混入水份。 | 桶盖必须盖紧，避免在潮湿环境下存放。 | | 涂料黏稠或胶化 | 漆桶密封不好，令溶剂挥发。又或储存温度太高或太低。 | 涂料要盖紧，严防漏气、漏液，同时应于合适温度下储存。 | | 催硬剂黏稠或胶化 | 催硬剂密封不好，吸入湿气，或储存时间太长引致。 | 催硬剂用后要及时密封好，不能长久露于空气中，并在保质期内用完。 |
施工遇到的问题 | 漆膜发霉 | | 补救办法 : | 将去霉水稀释(1份加入1份清水)扫在发霉的墙身，待杀灭孔隙内的霉菌孢子，再用清水洗擦乾净。除去松浮漆膜再涂上适合的油漆。 | | 原因 | 预防措施 | | 表面处理不佳，未彻底去除霉菌。 | 加强表面处理，用去霉水彻底除去墙身或旧漆膜发霉的部份。 | | 漆油防霉效果不佳。 | 选用防霉性能优良的漆油。 | | |
| 漆膜起皮、剥落 | | 补救办法 : | 铲除已起皮松脱的漆膜，重新按正确的施工方法，涂装相应的产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 墙体未完全乾透。 | 墙体要乾透四周以上。 | | 腻子层(填平剂)松脱不结实，未乾透便涂面漆。 | 腻子层(填平剂)要牢靠、结实、乾透。 | | 旧漆膜已松脱，未清除乾净。 | 彻底铲除已松脱的旧漆膜。 | | 表面有蜡、油污、水等残存。 | 加强表面处理，彻底清除蜡、油污、水等残存物。 | | 底材太光滑。 | 打磨使底材较粗糙，加强附着力。 | | |
| 漆膜粉化 | | 补救办法 : | 用软布擦去松浮粉化的漆膜，并施工一层封固底漆，再施工对应乳胶漆。 | | 原因 | 预防措施 | | 墙体或腻子层(填平剂)未乾透，含水率高。 | 墙体要乾透四周以上，腻子层(填平剂)要完全乾透。 | | 墙体或腻子层(填平剂)硷性高。 | 墙体要乾透四周以上，并清理浮硷。 | | 涂料稀释时加水太多。 | 按正常比例稀释。 | | 未使用封固底漆。 | 使用封固底漆，以减少墙体硷质对面漆的影响。 | | 底材吸水太快。 | 使用封固底漆，减少底层对面漆的吸收。 | | 腻子层(填平剂)粉化严重。 | 正确调配腻子(填平剂)，并施工一遍封固底漆。 | | |
| 漆膜起粗粒 | | 补救办法 : | 将有粗粒的地方磨平后，用黏灰抹布抹乾净后在清洁环境下再涂一遍相应产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 周围环境不清洁，有灰尘。 | 确保环境清洁，地面洒水，加抽风设施。 | | 工具不清洁。 | 确保调漆用的容器，搅拌工具、刷子、喷枪洁净。 | | 漆皮(乾结的漆膜)混入漆中，涂料使用前未作很好过滤。 | 使用前先过滤涂料。 | | 易沈淀的涂料未搅拌均匀。 | 充份搅匀涂料。 | | 涂刷表面不乾净。 | 充份吹净被涂表面和用黏灰抹布擦净。 | | |
| 漆膜起泡 | | 补救办法 : | 彻底打磨至起泡底部，重涂相应的产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 涂刷表面有水、油、灰尘等残存，金属除锈不彻底，木材含水率高。 | 加强涂刷表面处理，金属彻底除锈，木材要乾燥。 | | 墙壁潮湿，急于涂漆，底层腻子(填平剂)未乾透或底漆未乾透，表乾里不乾。 | 涂料施工前确保墙体乾透，上工序未乾透，下工序不得施工。 | | |
| 漆膜起皱、橘皮 | | 补救办法 : | 磨平后重新施工相应产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 一次施工太厚或太薄。 | 每道漆厚度应在20微米以上，但也不能太厚。 | | 漆油黏度太大(漆油稀释不足)。 | 选择合适的漆油黏度。 | | |
| 漆膜不乾或乾燥不良 | | 补救办法 : | 适当加温降低湿度，或脱除不乾漆膜后重涂相应的产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 涂刷表面不清洁，有油脂、水、蜡质、盐硷等物质。 | 加强涂刷表面处理。 | | 稀释剂太慢乾。 | 用配套稀释剂。 | | 一次涂得太厚，第一道未乾透便施工第二道。 | 不要涂太厚，前道未乾透前不得施工后一道。 | | 气温低、湿度大、空气不流通。 | 加强通风效果，升温除湿。 | | 双组份漆配比不对。 | 按比例加催硬剂。 | | |
| 漆膜有裂缝 | | 补救办法 : | 彻底铲除旧漆膜，修补后重涂相应产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 墙体或腻子层(填平剂)开裂。 | 选用好的具有一定弹性的腻子(填平剂)。 | | 涂得太厚。 | 严格控制底、面漆厚度。 | | 底未乾透便施工面漆。 | 底层必须完全乾透才能涂面漆。 | | 涂料耐候性、耐温变性差。 | 选择耐候性、耐寒性好的涂料。 | | |
| 原因 | 预防措施 | | 墙体硷性偏高。 | 墙体至少乾透四周以上，并刷去污硷。 | | 涂料耐候性差。 | 选择耐候性好的涂料。 | | 大气污染，日照，酸雨侵蚀。 | 选用耐候性优良的涂料。 | | |
| 漆膜耐磨性差 (乾漆膜在日常的洗抹中容易磨损) | | 原因 | 预防措施 | 补救办法 | | 选用不适合的漆油。 | 需要经常清理的表面需选用品质优良的高效能漆油。 | 铲除旧漆油，涂上适合的高效能油漆。 | | 使用不合适/磨损性过强的清洁用品。 | 先以最温和的清洁剂及磨损性低的清洁物品清洗漆膜表面。 | 需要时可重涂合适油漆及日后避免使用磨损性强的清洁用品。 | | 清洁未完全乾透的漆膜。 | 漆膜必须有足够的乾结时间以增强其耐磨性，需时约一周。 | 除去磨损漆膜并重涂适合的漆油。 | | | |
| 漆膜发白 (漆膜起白膜现象，主要发生于快乾硝基类产品如手扫漆、木器力架) | | 补救办法 : 用砂纸打磨发白漆膜，重涂相应的产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 空气湿度大，相对湿度大于80%。 | 添加一定比例的标准化白水。 | | 所用稀释剂挥发速度太快。 | 添加一定比例的标准化白水。 | | |
| 漆油垂流 (漆油自刚髹漆的地方垂流下滴) | | 补救办法 : | 将垂流处磨平后重新涂一遍相应产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 刷涂时漆刷蘸漆过多又未涂刷均匀，刷子选择不当。 | 漆刷每次蘸漆不宜太多，漆较稀时，刷毛要软；漆较浓稠时，刷毛要短，不要一次刷太厚。 | | 施工环境温度低、湿度大，引致涂料乾燥太慢。 | 加强换气，提高温度，选用快乾稀释剂。 | | 基材表面处理不彻底，有水、油、蜡等残存。 | 加强表面处理，彻底清除水、油、蜡等残存物。 | | 在旧有光滑的漆膜上涂布新漆。 | 打磨光漆面使表面较粗糙，增强附着力。 | | |
| 漆膜颜色或光泽不均 | | 补救办法 : | 稍打磨后重涂相应产品。 |
| 原因 | 预防措施 | | 高温、多湿或太冷的环境下涂装。 | 添加3-5%标准化白水。 | | 稀释剂溶解力差。 | 使用指定的稀释剂。 | | 涂刷表面粗糙，打磨砂纸太粗，打磨不充份。 | 细心打磨，选择合适牌号砂纸，打磨方向要一致。 | | 厚度不均匀。 | 涂膜厚度要均匀。 | | 底材对面漆吸收量大。 | 涂上适当的底漆，减少对面漆的吸收。 | | 新涂刷的地方与先前涂刷的交界处颜色较深或光泽较高，这是因为先前涂刷的地方已乾结，型成交界处好象重涂多一层的效果。 | 涂漆时要保持涂刷的交界地方湿润，由刚涂完的地方向乾的地方涂漆。如要暂停涂漆工作，应尽量完成同一幅墙的油饰工作，在两幅墙之间的交界处暂停，就不会产生同一幅墙深浅不同颜色的情况。 | | |
| 漆膜有刷痕、滚辘痕 | | 补救办法 : | 磨平后重涂相应产品。 |
| 原因 | 预防措施 | | 刷毛、滚辘毛太硬。 |
选择合适的刷子、滚辘。 |
| 气温低。 |
涂料施工温度在10(C以上。 |
| 涂料太快乾。 |
用配套稀释剂。 |
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| 漆膜黏合 (乾漆膜容易与其他物品黏合，如书与已涂漆之书架) | | 原因 | 预防措施 | 补救办法 | | 使用劣质的光漆或半光漆漆膜容易黏合，特别在温暖潮湿的环境。 | 采用优质的光漆或半光漆。丙烯酸(亚加力)乳胶漆有较佳的防黏合性，而乾透的醇酸树脂漆(磁漆)的防黏合性为最佳。 | 铲除旧漆油，涂上适合的高效能油漆。 | | 漆膜未乾透便应用。 | 涂髹表面在应用前必须确定有足够的乾结时间，特别在潮湿寒冷的环境需要更长的乾结时间。 | 用砂纸磨平黏合的痕迹，重涂适合的漆油。 | | | |
| 漆膜遮盖不良 | | 补救办法 : | 稍打磨后再施工相应产品。 |
| 原因 | 预防措施 | | 涂料搅拌不充份，沈淀未搅起。 |
充份搅匀，直至无沈淀。 |
| 施工漆油黏度太稀(漆油过度稀释)，涂得过薄。 |
不能加太多稀释剂，涂布要均匀，漆膜不能太薄。 |
| 底漆面漆色差较大，如底色深、面色浅。 |
适当调配使底色与面色接近，可在底漆上施工一层白色底漆。 |
| 鲜艳色、银粉漆、珠光漆等未用白漆做底。 |
对鲜艳色、银粉漆、珠光漆要施工一层白色底漆。 |
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| 上层漆膜侵蚀底漆/底材 | | 补救办法 : | 彻底打磨后，重涂相应的产品。 | | 原因 | 预防措施 | | 面漆或底漆溶剂溶解力强以致侵蚀底材(被涂物 / 腻子(填平剂) / 底漆)。 | 针对底材选用配套腻子(填平剂)、底漆或面漆。 | | 涂层未乾透就涂下一道漆。 | 完全乾透后再涂下道漆。 | | | | | |
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